Khí nén được sử dụng rộng rãi để vận hành dụng cụ khí nén, thiết bị tự động hóa, máy móc sản xuất, hệ thống điều khiển và nhiều quy trình công nghiệp khác.
Tuy nhiên, không phải toàn bộ lượng khí nén do máy nén tạo ra đều đến được các thiết bị sản xuất hữu ích.
Rò rỉ tại các mối nối đường ống, ống mềm, van, khớp nối, bộ phận khí nén và các điểm kết nối khác có thể liên tục giải phóng khí nén ra môi trường xung quanh.
Không giống như một sự cố thiết bị nghiêm trọng, rò rỉ khí nén có thể không làm sản xuất dừng ngay lập tức. Thay vào đó, nó tạo ra một tải ẩn và liên tục lên hệ thống.
Máy nén phải tạo thêm khí để bù cho lượng khí bị thất thoát, điều này có thể làm tăng mức tiêu thụ điện, giảm độ ổn định áp suất hệ thống và tăng chi phí vận hành.
Do đó, một chương trình phát hiện rò rỉ khí nén có hệ thống cần tuân theo nguyên tắc đơn giản:
Phát hiện → Ghi nhận → Sửa chữa → Xác minh → Giám sát
Hướng dẫn này giải thích những vị trí thường xảy ra rò rỉ khí nén, cách rò rỉ ảnh hưởng đến hiệu suất hệ thống, cách phát hiện và cách xây dựng chương trình quản lý rò rỉ thực tế trong dài hạn.
1. Vì sao rò rỉ khí nén gây lãng phí năng lượng?
Rò rỉ khí nén về bản chất là lượng khí đã được nén — và vì vậy đã tiêu thụ năng lượng — nhưng không bao giờ thực hiện công việc hữu ích.
Ảnh hưởng năng lượng của một điểm rò rỉ phụ thuộc vào nhiều yếu tố, bao gồm:
- Kích thước điểm rò rỉ
- Áp suất hệ thống
- Số giờ vận hành hằng năm
- Hiệu suất máy nén
- Chi phí điện
- Số lượng điểm rò rỉ
- Chiến lược điều khiển máy nén
Một điểm rò rỉ nhỏ riêng lẻ có thể có vẻ không đáng kể. Tuy nhiên, nhiều điểm rò rỉ hoạt động liên tục trong toàn nhà máy có thể tạo ra lượng nhu cầu khí không cần thiết đáng kể.
Kết quả không chỉ là lãng phí khí nén. Rò rỉ có thể ảnh hưởng đến toàn bộ trạng thái vận hành của hệ thống khí nén.
2. Rò rỉ làm tăng tổng nhu cầu khí nén
Khi khí thoát ra qua các điểm rò rỉ, hệ thống máy nén phải cung cấp cả:
Nhu cầu sản xuất hữu ích + nhu cầu do rò rỉ
Nếu mức rò rỉ tăng, tổng lưu lượng qua mạng lưới phân phối chính cũng có thể tăng.
Lưu lượng cao hơn có thể làm tăng vận tốc và tổn thất ma sát trong đường ống, bộ lọc, máy sấy, van và các bộ phận khác. Do đó, rò rỉ có thể gián tiếp góp phần làm tăng tổn thất áp suất của hệ thống.
Để hiểu rộng hơn về mối quan hệ này, xem tổn thất áp suất khí nén ảnh hưởng đến hiệu suất hệ thống như thế nào.
3. Rò rỉ có thể làm giảm độ ổn định áp suất tại điểm sử dụng
Thiết bị khí nén thường được thiết kế để vận hành trong một phạm vi áp suất xác định.
Khi rò rỉ làm tăng nhu cầu của hệ thống, áp suất sẵn có tại thiết bị sản xuất có thể trở nên kém ổn định hơn, đặc biệt trong những thời điểm mức tiêu thụ của nhà máy cao.
Các ảnh hưởng có thể bao gồm:
- Giảm công suất dụng cụ khí nén
- Xi lanh chuyển động chậm hơn
- Giảm lực của cơ cấu chấp hành
- Máy móc vận hành không ổn định
- Chu kỳ sản xuất dài hơn
- Hiệu suất quy trình không nhất quán
Điều này không có nghĩa mọi vấn đề áp suất thấp đều do rò rỉ gây ra.
Đường ống có kích thước quá nhỏ, bộ lọc bị tắc, tổn thất áp suất qua máy sấy quá cao, công suất máy nén không đủ, khả năng lưu trữ không đủ và nhu cầu cao điểm đều có thể tạo ra những triệu chứng tương tự.
Đó là lý do cần đo áp suất và lưu lượng trước khi kết luận rằng vấn đề áp suất hệ thống hoàn toàn do rò rỉ gây ra.
4. Rò rỉ có thể làm tăng thời gian vận hành của máy nén
Khi hệ thống khí nén liên tục bị thất thoát khí, máy nén hoặc nhóm máy nén phải bù cho nhu cầu bổ sung đó.
Tùy theo hệ thống điều khiển máy nén và chế độ vận hành của nhà máy, điều này có thể dẫn đến:
- Thời gian vận hành có tải dài hơn
- Tăng số lần khởi động hoặc điều phối máy nén
- Giảm cơ hội vận hành không tải
- Tăng mức tiêu thụ điện
- Tăng số giờ vận hành
Theo thời gian, việc máy nén vận hành không cần thiết cũng có thể làm tăng yêu cầu bảo trì.
Do đó, sửa chữa rò rỉ hỗ trợ cả quản lý năng lượng và sử dụng thiết bị hiệu quả.
Mục tiêu rất đơn giản:
Không tạo ra khí nén mà quy trình sản xuất không cần.
5. Rò rỉ khí nén thường xảy ra ở đâu?
Rò rỉ có thể phát sinh ở bất kỳ nơi nào khí nén đi qua mối nối, gioăng làm kín, ống mềm, van hoặc bộ phận khí nén.
Mối nối và phụ kiện đường ống
Các điểm kết nối cần được đặc biệt chú ý trong quá trình kiểm tra.
Các vị trí có thể xảy ra rò rỉ bao gồm:
- Mối nối ren
- Khớp nối
- Rắc co
- Cút
- Tê
- Mặt bích
- Khớp nối nhanh
Rò rỉ có thể phát triển do lỏng mối nối, rung động, vật liệu làm kín bị lão hóa, vấn đề lắp đặt hoặc hư hỏng cơ học.
Van và các kết nối thiết bị đo
Hệ thống khí nén có nhiều bộ phận chứa gioăng làm kín và các điểm kết nối.
Kiểm tra các khu vực như:
- Van ngắt
- Van giảm áp
- Van điện từ
- Van điều khiển
- Kết nối đồng hồ đo
- Kết nối cảm biến áp suất
- Phụ kiện đồng hồ đo lưu lượng
Các điểm rò rỉ nhỏ nhưng liên tục tại những vị trí này có thể khó nhận biết trong quá trình sản xuất bình thường.
Ống mềm
Ống mềm khí nén có thể thường xuyên chịu uốn cong, rung động, mài mòn, tiếp xúc nhiệt hoặc va đập cơ học.
Các vấn đề có thể bao gồm:
- Nứt
- Mài mòn
- Kết nối bị lỏng
- Đầu ống bị hư hỏng
- Vật liệu bị lão hóa
- Bố trí đường ống không phù hợp
Do ống mềm thường nằm gần thiết bị đang vận hành, tiếng rò rỉ có thể bị che lấp bởi tiếng ồn sản xuất thông thường.
Thiết bị tại điểm sử dụng
Một phần đáng kể của quá trình khảo sát rò rỉ cần được thực hiện tại điểm sử dụng thực tế thay vì chỉ trong phòng máy nén.
Các nguồn rò rỉ tiềm ẩn bao gồm:
- Gioăng xi lanh khí nén
- Kết nối dụng cụ
- Ống mềm phía máy
- Khớp nối nhanh
- Cụm xử lý khí
- Thiết bị thổi khí
- Bộ xả nước tự động
- Van khí nén
Một nhà máy có thể có hệ thống phân phối chính tương đối hiệu quả nhưng vẫn thất thoát lượng khí đáng kể qua thiết bị tại điểm sử dụng.
6. Kiểm tra bằng bọt xà phòng: Phương pháp xác nhận đơn giản
Đối với các kết nối dễ tiếp cận mà nghi ngờ có rò rỉ, có thể sử dụng dung dịch xà phòng như một phương pháp xác nhận đơn giản.
Dung dịch có thể được bôi lên các khu vực như:
- Phụ kiện ren
- Kết nối van
- Khớp nối ống mềm
- Mối nối đường ống
Nếu khí nén thoát ra làm hình thành và phát triển bong bóng, có thể xác định được vị trí rò rỉ.
Kiểm tra bằng xà phòng có chi phí thấp và hữu ích để xác nhận từng điểm rò rỉ nghi ngờ.
Tuy nhiên, phương pháp này tương đối chậm khi khảo sát một nhà máy lớn và yêu cầu tiếp cận vật lý đến vị trí kết nối nghi ngờ.
Vì vậy, phương pháp này thường phù hợp hơn như một công cụ xác nhận thay vì là phương pháp duy nhất cho một cuộc khảo sát rò rỉ toàn diện.
7. Kiểm tra bằng âm thanh có thể phát hiện các điểm rò rỉ lớn
Một số điểm rò rỉ khí nén có thể được xác định nhờ tiếng rít đặc trưng.
Phương pháp này có thể hữu ích trong những khoảng thời gian máy móc xung quanh ngừng hoạt động.
Tuy nhiên, kiểm tra bằng âm thanh có những hạn chế rõ ràng.
Trong một cơ sở công nghiệp đang vận hành, tiếng ồn từ máy nén, động cơ, thiết bị sản xuất, hệ thống thông gió và máy móc khí nén có thể dễ dàng che lấp âm thanh do các điểm rò rỉ nhỏ tạo ra.
Do đó, không nghe thấy tiếng rò rỉ không có nghĩa hệ thống không có rò rỉ.
8. Phát hiện rò rỉ bằng siêu âm trong khảo sát công nghiệp
Phát hiện rò rỉ bằng siêu âm thường được sử dụng khi cần thực hiện khảo sát rò rỉ trong môi trường công nghiệp có nhiều tiếng ồn.
Khí nén thoát ra qua một khe hở nhỏ có thể tạo ra âm thanh ở tần số siêu âm có thể được phát hiện bằng thiết bị phù hợp.
Điều này cho phép nhân viên bảo trì kiểm tra các bộ phận như:
- Kết nối đường ống
- Van
- Khớp nối
- Ống mềm
- Thiết bị khí nén
- Đường ống trên cao
- Các kết nối khó tiếp cận
Khả năng phát hiện thực tế phụ thuộc vào thiết bị, đặc tính điểm rò rỉ, áp suất, khoảng cách, điều kiện nền và môi trường kiểm tra.
Vì vậy, cần tuân theo thông số vận hành của nhà sản xuất thiết bị dò thay vì áp dụng một tuyên bố chung về khoảng cách phát hiện.
9. Chụp ảnh nhiệt như một phương pháp bổ sung
Chụp ảnh nhiệt đôi khi có thể cho thấy sự khác biệt nhiệt độ liên quan đến khí giãn nở, dòng khí bất thường hoặc tình trạng thiết bị.
Phương pháp này có thể hữu ích trong một số tình huống cụ thể, đặc biệt khi kiểm tra thiết bị khó tiếp cận hoặc đánh giá hành vi nhiệt tổng thể.
Tuy nhiên, không nên coi đây là phương pháp thay thế chung cho các kỹ thuật phát hiện rò rỉ khí nén chuyên dụng.
Đối với hoạt động quản lý rò rỉ thường xuyên trong nhà máy, các phương pháp xác định trực tiếp vị trí rò rỉ và đo lường hệ thống khí nén thường hữu ích hơn.
10. Giám sát lưu lượng và áp suất có thể phát hiện những thay đổi ẩn trong hệ thống
Thiết bị dò rò rỉ riêng lẻ xác định từng điểm rò rỉ cụ thể. Giám sát hệ thống có mục đích khác.
Bằng cách đo các biến số như:
- Lưu lượng khí nén
- Áp suất hệ thống
- Trạng thái vận hành máy nén
- Công suất điện
- Tải sản xuất
người vận hành có thể xác định những thay đổi trong cân bằng tổng thể của hệ thống khí nén.
Ví dụ, nếu sản lượng sản xuất vẫn tương tự nhưng lưu lượng khí nén nền dần tăng, có thể đang xuất hiện rò rỉ hoặc một dạng tiêu thụ khí không cần thiết khác.
Tương tự, nếu áp suất hệ thống giảm trong khi sản lượng máy nén và nhu cầu tăng bất thường, cần kiểm tra hệ thống phân phối.
Do đó, giám sát liên tục không thay thế việc phát hiện rò rỉ vật lý. Thay vào đó, hai phương pháp bổ sung cho nhau:
Giám sát xác định hành vi bất thường của hệ thống.
Phát hiện rò rỉ xác định nguồn cụ thể.
11. Đo mức rò rỉ trong thời gian sản xuất thấp
Một cách hữu ích để hiểu nhu cầu khí nén nền là quan sát hệ thống khi thiết bị sản xuất ngừng hoặc hoạt động ở tải tối thiểu.
Nếu vẫn có mức tiêu thụ khí nén đáng kể khi nhu cầu sản xuất hợp lệ rất thấp, hãy kiểm tra lượng khí đó đang được sử dụng ở đâu.
Các nguyên nhân có thể bao gồm:
- Rò rỉ hệ thống
- Thiết bị vẫn được duy trì áp suất không cần thiết
- Ứng dụng thổi khí đang mở
- Bộ xả nước tự động
- Thiết bị khí nén ở trạng thái không hoạt động
- Tiêu thụ khí điều khiển
Điều kiện vận hành cần được ghi lại để các phép đo lặp lại có thể được so sánh theo thời gian.
Điều này tạo cơ sở đáng tin cậy hơn cho quyết định quản lý rò rỉ so với chỉ dựa trên các quan sát riêng lẻ.
12. Ghi nhận mọi điểm rò rỉ trước khi quản lý việc sửa chữa
Phát hiện một điểm rò rỉ không tự động tạo ra tiết kiệm năng lượng. Điểm rò rỉ đó còn phải được sửa chữa.
Do đó, đối với các nhà máy lớn hơn, mọi điểm rò rỉ được phát hiện cần được ghi vào sổ quản lý rò rỉ.
Thông tin hữu ích bao gồm:
- Mã nhận dạng điểm rò rỉ
- Vị trí
- Máy hoặc đường ống
- Ngày phát hiện
- Mức độ nghiêm trọng của rò rỉ
- Áp suất vận hành
- Biện pháp sửa chữa đề xuất
- Bộ phận hoặc kỹ thuật viên chịu trách nhiệm
- Trạng thái sửa chữa
- Ngày xác minh
Điều này biến việc phát hiện rò rỉ từ một hoạt động kiểm tra thành một quy trình bảo trì khép kín.
Thẻ hoặc mã nhận dạng điểm rò rỉ cũng có thể giúp kỹ thuật viên xác định lại chính xác vị trí trong giai đoạn sửa chữa.
13. Ưu tiên sửa chữa thay vì xử lý mọi điểm rò rỉ như nhau
Không phải mọi điểm rò rỉ đều có cùng tác động tài chính hoặc vận hành.
Một chiến lược sửa chữa hữu ích cần xem xét các yếu tố như:
- Mức độ nghiêm trọng của rò rỉ
- Áp suất hệ thống
- Số giờ vận hành
- Tầm quan trọng đối với sản xuất
- Khả năng tiếp cận
- Yêu cầu an toàn
- Có cần dừng thiết bị hay không
Một điểm rò rỉ lớn trên đường ống chính luôn duy trì áp suất thông thường cần được ưu tiên cao hơn một điểm rò rỉ rất nhỏ trên thiết bị chỉ thỉnh thoảng hoạt động.
Điều này giúp đội ngũ bảo trì tập trung nguồn lực vào những sửa chữa có khả năng mang lại lợi ích lớn nhất.
14. Xác minh mọi sửa chữa
Không nên coi một điểm rò rỉ đã được xử lý chỉ vì phụ kiện đã được siết chặt hoặc bộ phận đã được thay thế.
Sau khi sửa chữa, hãy kiểm tra lại vị trí đó.
Việc xác minh giúp xác nhận liệu:
- Điểm rò rỉ ban đầu đã được loại bỏ
- Một điểm rò rỉ mới có phát sinh trong quá trình sửa chữa
- Bộ phận thay thế có làm kín đúng cách
- Có thêm các điểm rò rỉ gần đó hay không
Đối với các sửa chữa quan trọng, có thể xem xét thay đổi lưu lượng cục bộ hoặc các phép đo hệ thống khi thực tế cho phép.
Do đó, chu trình quản lý rò rỉ cần là:
Phát hiện → Ghi nhận → Sửa chữa → Xác minh
chứ không chỉ là:
Phát hiện → Sửa chữa
15. Kiểm tra lại hệ thống thường xuyên
Hệ thống khí nén thay đổi theo thời gian.
Các điểm rò rỉ mới có thể xuất hiện do:
- Rung động
- Gioăng làm kín bị lão hóa
- Ống mềm chuyển động lặp lại
- Thay đổi thiết bị
- Thay đổi dây chuyền sản xuất
- Hư hỏng cơ học
- Ăn mòn
- Công việc bảo trì
Vì vậy, một lần khảo sát rò rỉ không thể giải quyết vấn đề vĩnh viễn.
Tần suất kiểm tra cần được xác định dựa trên điều kiện vận hành của nhà máy, tuổi của hệ thống, mức độ quan trọng đối với sản xuất, lịch sử rò rỉ và nguồn lực bảo trì.
Thay vì áp đặt một lịch kiểm tra hằng tuần, hằng tháng hoặc hằng năm chung cho mọi cơ sở, hãy thiết lập tần suất phù hợp với hệ thống thực tế.
Các khu vực quan trọng và vị trí thường xuyên tái diễn sự cố có thể được kiểm tra thường xuyên hơn.
16. Rò rỉ lặp lại có thể cho thấy vấn đề về bộ phận hoặc thiết kế
Nếu cùng một kết nối liên tục xuất hiện rò rỉ, việc tiếp tục siết chặt hoặc làm kín lại có thể không giải quyết được nguyên nhân gốc rễ.
Hãy kiểm tra xem vấn đề có liên quan đến:
- Rung động quá mức
- Bố trí ống mềm không chính xác
- Ứng suất cơ học
- Loại kết nối không phù hợp
- Ren bị hư hỏng
- Chất lượng bộ phận kém
- Lắp đặt không chính xác
- Điều kiện áp suất hoặc nhiệt độ ngoài thông số kỹ thuật của bộ phận
Vật liệu sửa chữa và phương pháp kết nối phải luôn tương thích với áp suất, nhiệt độ, mức tiếp xúc chất bôi trơn và điều kiện môi trường của hệ thống khí nén.
Không nên chỉ định một vật liệu làm kín duy nhất cho mọi ứng dụng. Phương pháp sửa chữa phù hợp phụ thuộc vào bộ phận và yêu cầu của nhà sản xuất.
17. Đưa bộ xả nước tự động và thiết bị xử lý khí vào phạm vi kiểm tra rò rỉ
Thiết bị xử lý khí nén cũng có các van, bộ xả, phụ kiện và bộ phận khí nén cần được đưa vào phạm vi kiểm tra rò rỉ.
Các khu vực có thể bao gồm:
- Vỏ bộ lọc
- Bộ xả nước ngưng tự động
- Van máy sấy
- Đường ống điều khiển khí nén
- Kết nối đồng hồ đo
- Bộ xả của thiết bị tách
- Mạch tái sinh
Ví dụ, một bộ xả nước bị lỗi có thể giải phóng lượng khí nén nhiều hơn dự kiến.
Tương tự, rò rỉ bên trong van của máy sấy tái sinh có thể ảnh hưởng đến cả mức tiêu thụ khí nén và hiệu suất sấy.
Hệ thống làm sạch khí nén của Lingyu bao gồm các thiết bị như máy sấy và bộ lọc khí nén chính xác, vì vậy các bộ phận xử lý này cần được đưa vào đánh giá toàn bộ đường đi của khí thay vì chỉ kiểm tra đường ống phân phối.
18. Quản lý rò rỉ và áp suất hệ thống cùng nhau
Một phản ứng phổ biến khi áp suất tại điểm sử dụng không đủ là tăng áp suất xả của máy nén.
Nếu rò rỉ là một phần của vấn đề, phương pháp này có thể gây tác dụng ngược.
Áp suất cao hơn có thể làm tăng lượng khí thoát qua các khe rò rỉ hiện có và cũng có thể làm tăng mức tiêu thụ khí nén không cần thiết ở những nơi khác trong hệ thống.
Một quy trình tốt hơn là:
Đo áp suất → Kiểm tra nhu cầu → Xác định rò rỉ và điểm cản → Khắc phục nguyên nhân → Tối ưu áp suất hệ thống
Điều này giúp nhà máy vận hành ở mức áp suất thực tế thấp nhất nhưng vẫn đáp ứng yêu cầu sản xuất.
19. Không nhầm lẫn rò rỉ với tổn thất áp suất
Rò rỉ và tổn thất áp suất có liên quan nhưng không phải là cùng một vấn đề.
Rò rỉ là sự thất thoát lưu lượng khí nén.
Tổn thất áp suất là sự suy giảm áp suất giữa hai điểm trong hệ thống.
Rò rỉ có thể làm tăng tổng nhu cầu lưu lượng, sau đó có thể làm tăng tổn thất áp suất qua đường ống quá nhỏ hoặc thiết bị có trở lực cao.
Nhưng tổn thất áp suất quá lớn cũng có thể tồn tại ngay cả trong một hệ thống có mức rò rỉ tương đối thấp.
Ví dụ, tổn thất áp suất có thể do:
- Đường ống có kích thước quá nhỏ
- Lõi lọc bị bám bẩn
- Van có trở lực cao
- Tổn thất áp suất qua máy sấy quá lớn
- Quá nhiều phụ kiện
- Lưu lượng cao điểm lớn
Sự khác biệt này rất quan trọng khi chẩn đoán áp suất thấp tại thiết bị sản xuất.
20. Đánh giá bộ lọc và máy sấy cùng với việc giảm rò rỉ
Sửa chữa rò rỉ giúp giảm nhu cầu lưu lượng không cần thiết, nhưng toàn bộ hệ thống xử lý khí nén cũng cần được đánh giá về các điểm gây cản trở.
Bộ lọc phải cung cấp chất lượng khí yêu cầu mà không tạo ra chênh áp không cần thiết.
Máy sấy khí phải cung cấp điểm sương áp suất yêu cầu đồng thời duy trì công suất dòng khí và tổn thất áp suất phù hợp.
Một số cấu hình máy sấy của Lingyu tích hợp chức năng giám sát chênh áp để có thể xác định những thay đổi về tổn thất áp suất từ đầu vào đến đầu ra máy sấy so với các giới hạn thiết bị đã cài đặt trước.
Kết hợp kiểm soát rò rỉ với quản lý tổn thất áp suất cung cấp một chiến lược hiệu suất toàn diện hơn so với chỉ xử lý riêng một trong hai vấn đề.
21. Đưa nhận thức về rò rỉ vào hoạt động hằng ngày của nhà máy
Các chuyên gia bảo trì cần quản lý chương trình phát hiện rò rỉ chính thức, nhưng nhân viên sản xuất cũng có thể hỗ trợ xác định vấn đề.
Có thể khuyến khích người vận hành báo cáo:
- Điểm rò rỉ mới có thể nghe thấy
- Ống mềm bị hư hỏng
- Khớp nối bị lỏng
- Thay đổi áp suất bất thường
- Khí liên tục thoát ra từ thiết bị đang không hoạt động
- Thiết bị khí nén vận hành bất thường
Cũng nên xem xét liệu khí nén có đang được sử dụng cho các ứng dụng mà một phương pháp khác có thể thực hiện hiệu quả hơn hay không.
Mục tiêu là xem khí nén như một nguồn năng lượng thay vì một tiện ích không giới hạn.
22. Theo dõi hiệu quả quản lý rò rỉ
Một chương trình rò rỉ trở nên hữu ích hơn khi kết quả có thể được đo lường.
Các chỉ số hiệu suất có thể bao gồm:
- Số lượng điểm rò rỉ được phát hiện
- Số lượng hoặc tỷ lệ đã sửa chữa
- Các điểm rò rỉ ưu tiên cao còn tồn đọng
- Thời gian phản hồi sửa chữa trung bình
- Nhu cầu khí nén nền
- Lưu lượng hệ thống trong thời gian sản xuất thấp
- Số giờ vận hành máy nén
- Áp suất hệ thống
- Mức tiêu thụ năng lượng riêng của máy nén khi có đo lường
- Các vị trí rò rỉ tái diễn
Cũng có thể tính toán mức tiết kiệm ước tính khi có đủ dữ liệu, nhưng các ước tính cần sử dụng áp suất hệ thống thực tế, hiệu suất máy nén, số giờ vận hành, chi phí điện và lưu lượng rò rỉ được đo hoặc ước tính phù hợp.
Không nên xem các số liệu tiết kiệm chung là có thể áp dụng như nhau cho mọi nhà máy.
23. Quy trình phát hiện rò rỉ khí nén thực tế
Đối với chương trình quản lý rò rỉ toàn nhà máy, hãy sử dụng trình tự:
Đo lường → Khảo sát → Gắn thẻ → Ghi nhận → Ưu tiên → Sửa chữa → Xác minh → Giám sát
Bắt đầu bằng cách thiết lập điều kiện lưu lượng và áp suất cơ sở.
Sau đó khảo sát hệ thống đường ống, thiết bị xử lý, máy móc sản xuất, ống mềm, van và các kết nối tại điểm sử dụng.
Gắn thẻ và ghi nhận từng điểm rò rỉ để có thể xác định lại vị trí.
Ưu tiên sửa chữa theo mức độ nghiêm trọng và ảnh hưởng vận hành.
Sau khi sửa chữa, xác minh rằng điểm rò rỉ thực sự đã được loại bỏ.
Cuối cùng, tiếp tục giám sát hệ thống để có thể xác định các điểm rò rỉ mới khi điều kiện vận hành thay đổi.
Kết luận: Phát hiện rò rỉ cần là một quá trình quản lý năng lượng liên tục
Rò rỉ khí nén rất dễ bị bỏ qua vì chúng thường không gây dừng sản xuất ngay lập tức.
Nhưng mọi điểm rò rỉ đều tạo ra nhu cầu khí nén không cần thiết.
Khi nhiều điểm rò rỉ tiếp tục hoạt động trong toàn cơ sở, hệ thống máy nén phải tạo thêm lượng khí không mang lại giá trị sản xuất.
Hậu quả có thể bao gồm:
- Tiêu thụ điện cao hơn
- Mức sử dụng máy nén lớn hơn
- Độ ổn định áp suất giảm
- Tăng tổn thất áp suất phân phối
- Chi phí vận hành cao hơn
Giải pháp không phải là một cuộc khảo sát rò rỉ duy nhất.
Một chương trình bền vững tuân theo chu trình liên tục:
Phát hiện → Ghi nhận → Sửa chữa → Xác minh → Giám sát
Phát hiện rò rỉ cũng cần được tích hợp với quản lý áp suất, bảo trì bộ lọc và máy sấy, đo lưu lượng và điều khiển máy nén.
Khi toàn bộ hệ thống được đánh giá cùng nhau, các cơ sở có thể giảm nhu cầu khí nén không cần thiết đồng thời cải thiện độ ổn định áp suất và hiệu suất tổng thể của hệ thống.
Đối với các nhà máy đồng thời gặp vấn đề rò rỉ và áp suất, hãy bắt đầu bằng việc đánh giá cách tổn thất áp suất khí nén ảnh hưởng đến hiệu suất hệ thống, sau đó phân biệt giữa thất thoát lưu lượng thực sự do rò rỉ và các điểm cản trong đường ống hoặc thiết bị xử lý khí.
Nếu bạn cần hỗ trợ đánh giá thiết bị xử lý khí nén như một phần của dự án nâng cao hiệu suất hệ thống tổng thể, hãy liên hệ Lingyu để được hỗ trợ kỹ thuật.
